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初蕾漆使用指南
关键词:初蕾漆来源:发布时间:2015-01-05 14:32:22

  “三分涂料,七分施工”,油漆、涂料在整个涂装过程中,属半成品,施工的好坏,是整个涂装过程的关键,为了使用户更好地掌握涂料产品的性能,知道如何正确地施工和使用,特制订本《使用指南》。

  1.表面处理

  涂装前的表面处理是确保漆膜防腐效果的关键因素,特别是钢铁的表面处理。在施工过程各个因素中,钢铁表面防锈质量,占影响质量程度的49.5%,涂层厚度占19.1%,涂料种类的选择占4.9%,施工工艺、环境等其它因素占26.5%。由此可见,钢铁表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。、

  1.1钢铁表面处理:涂装前的钢铁表面处理(除锈),不仅是指除去钢铁表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程序,即清洁度,还包括除锈后钢铁表面所形成的合适的粗糙度。

  1.1.1防锈方法:钢铁表面的除可按不同的方法分类。按除锈顺序可分为一次除锈和二次除锈;按工艺阶段可分为车间预处理、分段除锈、手工敲铲除锈和酸洗等方法。

  1.1.2预处理:钢铁表面的预处理,就是在涂装车间底漆或底漆之前,经钢材预处理流水线,以抛丸除锈等方法,清除钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的污垢、灰尘等、其次,表面预处理还包括在涂装之前,将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘等清除干净。

  1.1.3钢丝刷清理:

  钢丝刷除锈清理时,一般用风动或电动旋转钢丝刷,这种方法不适用于清除氧化皮等,只适用于浮锈的预处理。

  1.1.4敲铲处理:手工敲铲或动力工具敲铲的除锈方法,通常与钢丝刷除锈方法共同使用。这种方法适用于普通除锈或局部修补涂装,不适用于环氧类、氯化橡胶类、氯磺化聚乙烯等重防腐的涂装除锈,也可作为喷射除锈方法的前道工序、铲除较厚的锈蚀层,以便减轻喷射除锈费用。

  1.1.5砂轮除锈:利用风动或电动旋转弹性砂轮法打磨钢铁表面进行除锈,适用于局部除锈和焊缝的处理。较之钢丝刷除锈或敲铲除锈有更为满意的效果。

  1.1.6喷射(砂)除锈:将高速运动的的磨料(砂)喷射到钢铁表面,使其强烈地撞击和磨擦钢铁表面,从而达到除锈目的,是一种彻底、高效、且能实现自动流水线作业的先进除锈方法。

  喷射(砂)除锈常用的有抛丸、喷丸、喷砂和真空喷射等方法。喷射除锈应选择合适的磨料种类(直径为0.5mm-1.5mm的铸铁丸、铸钢丸、棱角钢砂、钢丝段和铜矿渣等)以及控制喷射的能量和角度,得到理想的、符合标准的除锈等级。

  喷射除锈达标后,表面粉尘必须全部清除干净,用漆刷或压缩空气吹净。

  1.1.7清理:一般用手工操作方法,在涂装施工前,对表面处理达到要求的(含混凝土面)、底漆、面漆已涂装搁置多时的涂层表面的污垢、油脂、灰尘等用刷帚、压缩空气、溶剂、抹布等清理。

  1.1.8锈蚀等级:钢铁表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D来表示;

  A级 金属覆盖有氯化皮,几乎没有铁锈的钢材表面;

  B级 已产生锈蚀,并且部分氯化皮已经剥落的钢材表面;

  C级 氯化皮已因锈蚀而剥落,或可以刮除,并且有少量点蚀的钢材;

  D级 氧化皮已锈蚀全面剥落,并且已普遍发生点蚀的钢材;

  1.1.9除锈等级:参照瑞典除锈标准SISO55900-1097《涂装前钢材表面除锈标准》和国际除锈标准ISO8501-1:1988以及国家标准GB8923-88《钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。本说明书提及的除锈等级标示:

  Sa级――表示喷射或抛丸除锈法

  St级――表示手工工具和动力工具除锈法,如铲刀、钢丝刷、电动砂轮片、电动砂轮、电动铜丝刷等工具除锈法

  Sa1级――轻度的喷砂处理,钢材表面无可见的油污和污垢、并且没有附着 不牢的氯化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物。:

  Sa2级――彻底的喷射或抛丸除锈,钢材表面无可见的油污和污垢、氯化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应是牢固附着物。

  Sa2.5级--很彻底的喷射或抛丸除锈,钢材表面无可见的油污和污垢、氯化皮、和旧油漆涂层等附着物。

  Sa3级--钢铁表面洁净的喷射或抛丸除锈,钢材表面无可见的油污和污垢、氯化皮、铁锈和油涂层等附着物,表面应显示均匀的金属光辉。

  St2级――彻底的手工和动力工具除锈,钢材表面无可见的油污和污垢,并且没有附着不牢的皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物。

  St3级――非常彻底的手工和动力工具除锈,钢材表面无可见的油污和污垢,并且没有附着不牢的氯化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物,底材显露出金属光泽。

  1.1.10表面粗糙:钢铁表面的粗糙度对漆膜的附着力、防腐性能和保护寿命有很大的影响。随着粗糙度的增大,表面积也显著增加,漆膜与金属表面之间的分子引力也相应增加,使漆膜与钢铁之间的附着力也相应的提高。粗糙度也并不是越大越好,如粗糙度越大,用漆量就得增多,当用漆量限定时,会出现漆膜厚度分布不均,特别是在波峰处的漆膜厚并往往不足而露出金属峰尖,引起早期锈蚀,又由于较深的波谷凹坑内残留气泡,形成漆膜起泡。如粗糙度太小,不利于附着力的提高,因此,为了确保漆膜的保护性能,对钢铁表面粗糙度有所限制,对常用涂料合适的粗糙度范围以30-75微米为宜,最大粗糙度值不宜100超过微米。最适宜的粗糙度一般为涂层总厚度的1/3-1/2之间,如涂层设计总 为120微米,粗糙度宜在40-60微米之间。

  1.1.11下列情况,必须进行二次处理:

  a、钢材表面除锈后应在16小时内,在潮湿区和沿海地区应在8小时内涂刷底漆,否则发生二次生锈,则须用钢丝刷处理。

  b、对已预涂车间底漆的物件在运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产行的损伤部位和缺陷、火工损伤部位,用电动砂轮、钢丝刷处理。

  c、对涂有锌粉底漆,已受大气侵蚀产生的白锈(锌盐),用手动或电动钢丝刷、清水处理。

  d、对于高硬度、双组份固化涂膜 ,超过了涂装间隔,须用砂纸、钢丝绒将漆膜打毛处理。

  1.2 混凝土表面处理

  1.2.1 基层表面清理干净、去浮尘、去油污,凸起的颗粒、棱角、松动部位应铲除,外观平整度要好。凹坑、不平处用腻子修补平整。

  1.2.2新混凝土有泛潮或可渗析物,会影响涂层的质量,必须养护28天以上,水泥砂浆基层面14养护天以上。但由于干燥条件不同,砂浆及混凝土的碱性下降速度不完全一样,应根据不同地区、不同季节等条件作出判断,有条件的以测试数据为准,含水率低于10%,PH值小于10。水泥基层面含水量、干燥程度也可目测以外观表面发白为准。

  1.2.3 条件允许,新混凝土表面用5-10%的稀盐酸处理,再用清水洗涤干净,充分风干,效果最佳。

  1.2.4 腻子配制:一般以同类型涂料为基料,加水泥、石英粉、滑石粉、稀释剂等配制的腻子,或由本厂配套的专用腻子。如果不批嵌腻子,弊:由于较毛糙的水泥壁吸油量大的原因,会造成浅色漆多道也盖不了底和浪费油漆的现象,且外观形象难看;利:涂层附着牢固。

  1.2.5 如水泥墙面光洁平整,不一定要批嵌腻子,这样涂膜粘结牢固,稍费些漆料。

  1.3 霉斑污迹处理:在涂漆前用2.5%的漂白剂热水液洗涤,并让洗液在表面保持10分钟,然后用清水彻底冲洗,干燥48小时后再涂漆。这样还洗不了顽渍,可用甲苯清洗,涂水性漆时,还须用再用清水冲洗一遍。  

      

  2.说明书中专用名词的说明

  2.1 密度:单位体积中所含的油漆量,其单位为每立厘米克(g/cm3)。由于原材料的密度及吸油量有一定的波动幅度,因此各产品密度在使用中所测的实际数值充许有一定的差异。

  2.2 颜色:名色批采用本公司色卡或GSB G81004-94国标色卡规定的颜色;特殊情况也可根据用户另定。

  2.3 闪点:油漆中所含溶剂及溶剂量在明火情况下瞬间发光的最低温度。 

  2.4 配比:双组份漆的配比是根据油漆中的树脂组份和固化剂组份中各自 所含的活性官能团数,通过理论计算和实验测试所获得的两组份混合比。按各产品所规定的配比,将两组份混合均匀,才能使两组份化学反应充分,以获得理想的涂层。说明书中部分产品配比有波动,这是因为此类产品需随季节变换和固化剂材料变动而有所波动。

  2.5熟化期:指双(三)组份涂料,在施工现场按比例配制后不能马上使用,在23±2℃环境下,必须熟化(化学反应)20分钟-60分钟(各产品熟化期不同)不等,气温降低,熟化期相应延长,反之缩短。

  2.6适用期:指双(三)组份涂料配制后在规定的适用期(各产品不同,

  6-10小时不等)内必须用完,逾期将不能使用。在高于、低于

  23±2℃情况下,则可以相应缩短和延长使用。

  2.7 涂装间隔:

  涂装间隔即为二道涂层过程中,对间隔时间的要求。不同类型的涂料,其间隔要求也不同。在施工时,应按其的的要求进行施工。不能小于或超出说明书规定的间隔时间,否则,会影响漆膜层间结合力而造成漆膜咬底或漆膜剥落等弊病。,在高于、低于23±2℃环境下,则可以相应缩短和延长涂装间隔时间。

  含锌粉的底漆应在漆膜表面未形成锌盐(即碱式碳酸锌,俗称白锈),故在覆涂后道漆前不应长时间曝露,在清净室内环境中,可放置数月(3月左右),在室外环境中可放置半月,但在工业大气和海洋气候的环境中,则会很快(3-5天)产生锌盐,所以在含锌粉底漆的涂层上,需涂覆后道涂层的时间间隔应视实际情况操作。如已产生锌盐,不涂漆时,不必清除;不必清除;只要在涂漆前进行二次除锈,清除锌盐。

  2.8理论用量、漆膜厚度 :

  理论用量是指在实验室按国家标准GB/1727 漆膜制备法按平整试板所测得的净值。漆膜厚度是指在理论用量下漆膜的湿、干膜厚度的数据。在涂装时,由于采用的涂装方法及蘸漆量不同,涂装一道所消耗的用漆量不一定就是理论用量中的值,所得的涂层厚度也不一定就是说明书中所推荐的漆膜厚度。就是按理论用量涂刷,其漆膜也会因方法、环境等因素有所偏差。说明书中的理论用量和漆膜厚度一 般为参考数值。

  说明书中各产品的理论用量和实际量有一定差异,在估算涂料的实际用量时,一般应在理论用量以外增加15-30%的用量。

  2.9 前道涂装、后道涂装:说明书中前、后道涂装所介绍的产品作为建议性参考。

  2.9.1在一般情况下,无机类涂料上各类油漆可涂;油性类(醇酸、油性、酚醛等)底漆上只可涂装油性类漆,不可涂装如环氧、橡胶、聚氨酯类等用苯类、酮 类、醇 类强溶剂溶解的树脂类漆;反之用苯类、酮类、醇类等强溶剂类溶解的树脂类底漆,反之用苯类、柄类、醇类等强溶剂类溶解的树脂底漆,除可使用同各树脂类面漆外,也可使用油性类面漆。

  2.9.2由于现在各类树脂有的已改性,其制成的性能也会随之改变,在不同类型的底、面漆时,请先做小试后决定,以免咬底等弊病发生。

  2.9.3 在原有旧漆膜上,在不了解底漆特征的情况下,请做实验后决定。

  2.10 涂装道数:均为建议数据,应根据实际环境及设计要求而定。

  2.10.1腐蚀条件环境下,需要涂装的涂层干膜厚度:

环境条件

干膜厚度 微米(μm

一般性涂层

装饰性涂层

耐化工大气涂层

耐酸、碱、盐化学介质涂层

耐水、耐油涂层

抗裂涂层

耐海洋潮湿涂层

煤气柜防腐涂层

冷却塔内壁涂层

80100

100150

100140

150220

140180

80120

200230

150200

150180

  2.10.2地下管道防腐涂装道数

防腐等级

涂层结构

干膜厚度(mm

耗用量(kg

适用环境

轻型防腐

底漆-面漆-面漆

0.2

0.9

地上保温管道、地沟管道等

普通防腐

底漆-面漆―玻璃布-面漆-面漆

0.4

1.6

气柜内壁、底板、埋地钢贮罐、码头及矿井水下或地下设施

中等防腐

底漆-面漆―玻璃布-面漆-玻璃布-面漆

0.5

1.95

一般埋地管道、工业厂房基础、污水处理等

加强防腐

底漆-底漆-面漆―玻璃布-面漆-玻璃布-面漆

0.6

2.3

盐、碱、沼泽地穿越的埋地管道

特加强防腐

底漆-底漆-面漆―玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆

0.8

2.8

高盐、碱、沼泽地穿越的埋地管道

  2.11贮存期:指油漆在包装桶密闭情况下,置于室内干燥适温处,室温在0-33℃下运输及贮存的期限。如环境达不到以上条件,贮存期要相应缩短。超过贮存期的油漆,可按该产品的标准进行检验,合格仍可使用。

  2.12包装规格:产品中单组份及双组份涂料按国际包装桶包装,乙组份视情况按甲乙组分包装重量之配比分量包装,或整桶包装,施工时按比例称量配制,也可根据用户要求包装。

     

  3. 涂装工艺

  3.11刷涂:优点不是工具简单、施工方便、适应性强、节省漆料和溶剂,适用于各种涂料施工;缺点是劳动强度大、效率低,施工的质量在很大程度上取决于工人的操作技术,对于快干和流平性差的涂料效果差。刷涂一般应按自上而下,从左至右,先里到外,先斜后直先难后易的原则,最后用漆刷轻轻抹理边缘和棱角,使漆膜均匀、致密、光滑和平整。刷垂直平面时,最后一道应由上而下进行,刷水平表面时,最后一道应按光线照射的方向进行。

  3.1.2滚涂:施工简单、操作方便、施工功效快:缺点是只适宜大面积施工,较费漆,有时最后一道须经刷涂修饰。滚涂时按W型轻轻地滚动,将涂料大致的涂布于被涂物表面,接着把滚子上下密集滚动,将均匀地分布开,最后使滚子按一定的方向滚动,滚平表面并修饰。滚动时,初始用力要轻,防止流淌,随之渐渐用力,使涂层均匀。

  3.1.3浸涂:将被涂物放入漆槽中浸渍,经一定时间后取出吊起,让多余的漆料尽量滴净,再晾干或烘干。其特点为是生产效率高,操作简单,涂料损失少。适用于形状复杂的、骨架状的被涂物,适用的涂料主要为烘干型。

  3.1.4空气喷涂:优点为是可获得均匀、光滑平整的漆膜、功效快;缺点是:稀释剂用量大,漆料损耗多。一般有

  1)上吸式喷枪,适宜地低粘度、100秒左右的涂料,用稀释剂稀释至30-80秒适宜喷涂的粘度,喷枪的口径选用1.2-2.5mm之间类型的,工作压力为0.3-0.5MPa,喷涂有效距离为250-260mm.  

  2)压送式喷枪,涂料从增压嘴供给,经喷枪喷出可同时供给几支喷枪喷涂,适用于大量的工作涂装。

  3)重力式喷枪,料罐在喷枪上方,靠涂料自身的重力流到喷嘴并和空气流混合雾化后喷出,适用于高粘度,需一次成膜厚的涂料, 搞活企业产,如厚浆型、防火涂料、腻子等等。喷枪口径宜选用 2-3mm、4-6mm之间的,空气0.4-0.6 MPa。

  3.1.5无气喷涂:优点为是效率高,比空气喷涂高3倍多,对涂料适应性强,低粘度、高粘度均适合,一次成膜厚,或节省稀释剂;缺点是喷雾幅度和喷出量不能调节,需要改变时需更换喷嘴,不宜喷的较小的物件。喷枪口径宜选用0.4-0.5mm的,喷出压力12-15 MPa。

  3.1.6刮涂:优点是漆膜 平整、坚实,缺点是技术要求高、速度慢。一般用橡胶塑料刮板刮涂。适用于地坪涂料、内墙磁壁涂料、防火涂料等厚涂型涂料。

  3.2施工注意要点

  3.2.1钢材表面的涂装:无论是喷涂、滚涂、刷涂,在被涂物基件的打孔处、腻子处、阴角、阳角处等特殊部位,事先用刷涂法多刷1-2道,然后再进行大面积施工,特别是裸露在户外的钢板边棱角处,更应多刷二至三道漆,不然的话,边角最易生锈。

  3.2.2水泥表面的涂装:水泥表面一般比较毛糙,有利于涂膜的附着。但涂料的粘度,渗透性差,加上溶剂沸点低易挥发使漆液变稠,过稠的涂料很难渗透到水泥面的孔中,只把毛细孔盖住,孔中残留的空气、水分,随着气温升高而膨胀,当这股力大于涂膜的附着力时涂膜就会鼓泡。因此在毛糙的水泥表面(饰物已刮平腻子层的水泥面)施工时,把涂料适当稀释后先涂刷一遍,让稀释后的涂料渗入毛细孔,既起到锚着作用,又赶跑了空气,给后道涂刷创造良好的条件,增涂层的附着力。地坪涂料更要注意。

  3.2.3油性涂料在水泥面或经批嵌腻子的表层上涂刷第一道湿涂层,含有少量起泡情况,是由于腻子层、水泥壁上毛细孔含有空气所致,属正常现象。可在涂刷前,或在涂刷最后一道面漆前,用稀释剂刷一遍以湿润孔赶跑气泡。

  3.3涂装环境

  3.3.1钢材表面涂装时,要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在表面温度高于露点温度3℃以上,相对湿度在85%以下的条件中进行,当钢材表面受雨水或雪的影响时,则不能进行涂装。

  3.3.2 施工温度:大部分涂料能在常温下施工,一般在-5--33℃之间,温度过低,涂层干燥缓慢,功效不高;温度过高,溶剂挥发太快,气温天气也不利于施工人员健康。常规环氧型双组份化学反应性涂料,宜在10℃以上施工,5℃环境固化反应缓慢,0℃以下停止固化;北方地区冬季施工时,可先在室内混合固化,一小时后移在室外施工。水性涂料应在5℃以上环境施工,0℃以下施工,涂层在未干燥前已冰结在墙上,等干燥后,涂层往往粉化脱落;无机锌,无机富锌、无机硅酸锌类底漆,不能在过热发烫的钢板上涂装,不然涂层 发生龟裂起泡现象,夏天涂无机锌类涂料时,应选择早上、傍晚或室内进行。

  3.3.3在雨、雾、雪或大风天气,禁止户外施工。聚氨酯涂层在未表干前淋雨或遇露,漆膜易起泡;环氧型涂层在未干表干前淋雨或遇露,涂层会发白。施工时应掌握好天气和表干时间、尽量避免风雨雪天气。如发生以上情况,待干燥后用砂皮打磨后再涂装修饰。

  3.3.4严格配比、称量和掌握好熟化期:双(三)组份漆料,全为化学反应性材料,甲、乙份一定要严格量,严格熟化期。不然,未经熟化期的涂料施工,除影响理化性能外,还影响漆膜的外观。特别是浅色漆,会造成初刷时(还未熟化)色浅、后刷时(已经熟化)色深的现象,如果再遇上前一桶配料固化剂多放,后一桶配料固化剂少放,那第一桶与第二桶的施工连接处的色差就更大,特别是环氧树脂浅色类面漆。

         

  4涂装安全

  4.1在狭小舱室、贮罐、槽、池等有限空间内涂装操作的安全,首要条件是通风,加强排风装置,保证溶剂空气浓度在10%以下,有条件的要做到时时检测,通风换气时间应做施工完毕,最好延续到漆膜干燥时止。这样,即使环境温度在易燃溶剂的闪点以上,也不会产生爆炸。施工人员须经常换班,采取2-3小时一班,换人操作。

  4.2火源:施工现场绝对禁止火源、火星,使用照明灯和电气设备时,必有选择具有防火、防爆性能的灯具和设备,照明电源最好3采用36V低压电源,无气高压喷枪须接地装置,以防产生静电火花,在相近工场,必须停止电焊,切割等工作。

  4.3施工人员卫生注意:施工时必须戴口罩或防尘罩,防止除锈、打磨时产生的尘灰;戴手套操作防止油漆沾手,皮肤,不慎接触油漆时,应尽量用肥皂和清水清洗,尽量少用溶剂擦洗;如油漆溅入眼内,应立即用清水至少清洗10分钟,然后送医治疗;如吸入过量的溶剂和漆雾而发生晕厥,则应立即将其移至空气新鲜的地方,使其渐渐恢复并送医。

  5.声明事项

  5.1各产品数据、用途和建议由试验室和实际使用经验中得出,可作为施工时参考。

  5.2各产品只适于指定用途,指定以外用途我公司不了解情况和应用,我公司只能保证涂料本身的质量。

  5.3随着产品的发展和经验积累,我公司有权在未通知的情况下修改说明书。

  5.4说明书的产品型号、组份或配比,如有变动,公司技术部会通知用户,并以当批次出厂合格证为准。

  5.5本公司产品已超过行业规定的十八大类,近1000个品种。有些非常用品种和普通品种未一一列出,如需设计选用未刊也的产品时,请与本公司联系。

  5.6用户对本说明书中数据和技术资料认为不够详细时,请来函索取更详细的技术参数及施工方案、防腐设计等。

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